Une usine De Sangosse nouvelle génération qui tourne rond
À Pont-du-Casse, De Sangosse a transformé l’une de ses usines pour suivre l’évolution de ses produits. Elle abrite notamment la fabrication de son nouvel appât sphérique, une première dans le monde des molluscicides.
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«ne faites pas attention à l’odeur, elle vient des peintures fraîches », blague Arnaud Hot, directeur de production, tout en avançant dans des entrepôts flambant neufs. Si tout n’est pas encore finalisé, De Sangosse nous a ouvert les portes de son usine à Pont-du-Casse, récemment rénovée pour être en adéquation avec ses innovations. « Notre outil de production est devenu un outil d’innovation », se félicite Arnaud Hot. Coût de l’opération, 12 M€, avec à la clé une surface doublée, atteignant 12 000 m2, et une capacité de production de 100 à 150 t/jour tous produits confondus, dont une production en biocontrôle triplée. « Le marché des molluscicides étant très fluctuant, notre outil de production devait nous permettre d’être très réactif et d’anticiper des pics de production. Ces travaux ont aussi été l’opportunité d’intégrer notre usine dans une démarche de développement durable. » Un tiers de la consommation d’énergie est en autoconsommation et l’impact environnemental a été optimisé avec une diminution du bruit, des odeurs, des poussières et l’absence de rejets d’eau.
temps de séchage allongé
« Pour la fabrication des appâts, nous utilisons jusqu’à douze ingrédients différents par produit, pour lesquels nous avons un cahier des charges très spécifique. La farine est l’ingrédient majoritaire, elle est fabriquée pour nous uniquement avec des céréales françaises. » Après le mélange de la farine aux autres ingrédients et l’ajout d’eau, le mix est envoyé dans l’extrudeuse. Là, il est pressé et poussé dans des moules pour former les granulés cylindriques après découpage. Pour ses nouveaux appâts sphériques, l’extrudeur est remplacé par le « spheronizeur » développé par les ingénieurs De Sangosse. Pour finir, les granulés humides ainsi formés sont séchés pendant 8 à 12 h, contre 2 à 4 h avec les anciens procédés. « Nous avons fait le choix d’allonger le séchage, qui est pour nous une étape cruciale, explique Arnaud Hot. Nous savons que c’est à contre-courant des objectifs d’un industriel en termes de performance, mais nous voulions des appâts qui ne cassent pas. Priorité à la qualité ! »
Lucie Petit
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