La techno n’a pas dit son dernier mot

L’usine française d’alimentation pour animaux produit en moyenne 67 000 t par an, un volume assez stable depuis quelques années, qui cache évidemment la grande diversité des situations. La France compte en effet 38 usines de moins de 5 000 t/an et 8 de plus de 300 000 t/an. C’est surtout du côté des aliments bio et minéraux que la France connaît ses principaux investissements. Ainsi, la Cavac joue sur tous les fronts : nouvelle usine bio en cours de construction, nouvelle production (minéraux et prémix) qui rebat les cartes des relations traditionnelles avec les firmes services, intégration d’une nouvelle technologie avec l’extrusion. Mg2Mix, qui a fêté ses trente ans lors du dernier Space, investit actuellement 8 M€ pour doubler sa capacité actuelle de 30 000 t, en construisant une seconde tour contre la première, et pour agrandir tant ses bureaux que sa capacité de stockage. Il s’agit pour l’entreprise d’accompagner sa croissance, notamment à l’international (60 % du tonnage équivalent aliment est exporté dans 38 pays), mais aussi d’une question de souplesse et de sécurité industrielle, l’une des deux lignes étant désormais une ligne blanche sans additif.

La recherche avance

Les recherches en cours au centre technique professionnel Tecaliman de Nantes, pointent quelques-uns des sujets de préoccupation du secteur : l’énergie, la traçabilité et les contaminations interlots. Ils sont traités à travers quatre projets en cours : Depeiaa (Développement d’indicateurs de performance énergétique innovants en alimentation animale), Cinet (économies d’énergie potentielle via la variation de vitesse des filières de presse), Federateur (traçabilité grâce à l’utilisation d’algues comme marqueur) et Repousse (maîtrise des transferts interlots liés aux émissions de poussières dans la manutention de céréales et d’oléoprotéagineux). Lancé aussi cette année par Tecaliman avec le soutien des syndicats professionnels, le club de la sécurité en usine répertorie les accidents et les presque accidents survenus dans les unités de ses adhérents. Comme pour le club énergie que le centre technique anime depuis plus d’un quart de siècle, les données sont réservées aux membres du club.

En termes d’opérations unitaires, les fournisseurs travaillent sur l’optimisation plus que sur des innovations de rupture. C’est le cas dans la préparation des matières premières, comme le décorticage du tournesol afin d’augmenter sa teneur en protéine, ou la séparation des fractions pour réduire le risque de mycotoxines. Le salon Victam est un bon poste d’observation pour suivre ces évolutions. Le dernier a eu lieu du 12 au 14 juin dernier à Cologne, en Allemagne, et le prochain aura lieu du 24 au 26 mars 2020 à Bangkok, en Thaïlande, avec le Viv Asia. Ce qui ressortait principalement en juin portait sur la valorisation d’un nombre plus large de matières premières pour rendre disponibles leurs qualités nutritionnelles, par exemple le prétraitement des pailles par des moisissures, la protection des ingrédients fragiles (additifs notamment) et la biosécurité.

Savoir revenir aux fondamentaux

« Fondamentalement, la fabrication d’aliments composés consiste à broyer les matières premières à la taille de consigne, à mélanger ces particules selon les besoins nutritionnels de l’espèce visée à l’âge cible, puis à fixer, éventuellement, cette composition nutritionnelle via la granulation », rappelle Thomas van der Poel, de l’université de Wageningen (Pays-Bas). « Nous disposons d’une technologie ancienne, la granulation, qui a d’abord été conçue il y a plus d’un siècle, pour mettre en œuvre une grande variété de matières premières surtout fibreuses. Nous avons un peu perdu de vue cette fonctionnalité avec le développement de formules standardisées maïs soja. Une formule à haute densité est exigée lorsqu’on nourrit des volailles en farine ou en mash, alors qu’un aliment granulé peut être de moindre densité, avec des ingrédients fibreux et moins appétants, et donner d’aussi bons résultats en termes d’ingestion et de croissance », explique Reza Abdollahi, de l’université Massey (Nouvelle-Zélande), qui milite pour l’augmentation des recherches en technologie. C’est aussi le cas chez DSM et Buhler qui travaillent sur la protection des nutriments, alors que la tendance des industriels est à l’augmentation de la température et du temps de rétention en raison des risques de pathogènes. Cette montée en température des équipements du process pouvant conduire à des réactions de Maillard entre les sucres et les acides aminés présents dans les formules et, ainsi, dégrader leur digestibilité.

Nouvelles technologies et digital

Si elle creuse le sillon de sa granulation, l’industrie s’ouvre aussi aux datas pour affiner les services rendus en élevage. « La gestion des données ouvre de nombreuses opportunités à la nutrition animale, encore faut-il qu’elle n’attende pas pour y aller. Mais il ne faut pas non plus tout attendre du digital », résumait Gaël Pelesbre, directeur de Le Cube (Novial), lors de la convention Coop de France Nutrition animale, le 6 novembre à Paris. Deux modèles de développement coexistent actuellement : celui, comme Le Cube, basé sur une collecte automatisée mais collective avec un spécialiste des données comme Capta +, qui est parvenu à rassembler un consortium d’entreprises pourtant concurrentes sur le terrain, et un modèle plus indépendant comme Dairy Expert, présenté par Dominique Echaroux, de Wisium, lors de la convention. Dans les deux cas, le maillon nutrition animale joue son existence même d’expert des productions animales que revendiquent aussi d’autres acteurs comme les ex-contrôles laitiers.

Les nouvelles technologies trouvent aussi d’autres applications, comme le QR code développé par Vrac + et Logivia, afin de sécuriser les livraisons en élevage. « L’usine génère, sur le bon de livraison, un QR code précisant la case du camion où se trouve l’aliment, et le silo de l’élevage où il faut livrer. À l’arrivée en élevage, le chauffeur va le lire avec sa douchette. Impossible pour lui de décharger s’il n’a pas flashé non seulement son bon de livraison, mais aussi le bon tag sur le bon silo », résume Sylvain Baudry, directeur de Logivia. Une fois le produit livré, un nouveau QR code est généré avec tous les évènements de cette livraison et repart automatiquement vers l’usine. L’entreprise déploie actuellement les tags en élevage dont les QR codes sont générés sur internet et imprimés sur des autocollants ou des plaques.